Interview
27. Mai 2020 13:55  Uhr

Den Wandel nicht erdulden, sondern gestalten

Die Transformation der Automobilbranche trifft nicht nur Zulieferer, sondern auch Hersteller. Laut Christoph Schröder, dem Leiter des größten europäischen Werks der BMW Group in Dingolfing, hat dieser Umbruch hier schon lange vor Corona eingesetzt.

Christoph Schröder, Werkleiter BMW Group Werk Dingolfing | Foto: BMW Group/Hasselblad H5D

Von Gerd Otto

Herr Schröder, am ersten Montag im November letzten Jahres hat das BMW Werk Dingolfing eine doppelte Premiere feiern können: Zum einen startete das neue BMW M8 Gran Coupé in den Markt, zum anderen war dies auch für Sie der erste Arbeitstag an der Spitze des größten europäischen Produktionsstandorts der BMW Group. Wie fühlt sich dies heute an?

Christoph Schröder: Immer noch gut. Klar sind die aktuellen Rahmenbedingungen alles andere als einfach. Die Folgen der Coronapandemie bekommen wir ja alle unmittelbar zu spüren, medizinisch wie wirtschaftlich. Und man spürt in einer solchen Situation auch in besonderer Weise die Verantwortung – für die 18.000 Mitarbeiter, für das Unternehmen, für die Region. Aber ich merke, dass alle hier bei BMW sehr gut mitziehen und wir den gemeinsamen Willen haben, durch einen achtsamen Umgang miteinander, durch Disziplin und durch konsequente unternehmerische Entscheidungen die aktuelle Situation zu meistern und BMW und Dingolfing gut für die Zukunft aufzustellen. Denn: Für uns als Automobilbranche kommt hinzu, dass wir uns auch schon vor Corona in einer Phase der grundlegenden technologischen Transformation befunden haben. Und diesen Wandel wollen wir nicht nur erdulden, sondern als Vorreiter gestalten – sowohl bei der E-Mobilität als auch bei der Digitalisierung.

Ist es eigentlich Zufall, dass bei der Spitzenbesetzung der ostbayerischen BMW Werke die Standorte Dingolfing und Steyr immer wieder eine wichtige Rolle spielen? Andreas Wendt zum Beispiel leitete ebenso wie Sie das weltweit größte Motorenwerk in Oberösterreich, ehe er über die Zwischenstation Regensburg in Dingolfing landete und heute dem BMW-Vorstand angehört.

Ja und nein. Berufliche Werdegänge und Lebensläufe unserer Führungskräfte sind durchaus individuell. Da gibt es nicht den einen „logischen“ oder zwangsläufigen Karrierepfad. Aber natürlich wird man im Laufe seiner Tätigkeit bei BMW bewusst auch an den verschiedensten Stellen im internationalen Produktionsnetzwerk eingesetzt – in der Fahrzeugproduktion ebenso wie in der Komponentenfertigung. Da kreuzen oder ähneln sich Wege manchmal. Ich selbst war tatsächlich vor meiner Werkleiterfunktion bereits einmal in Dingolfing, in Regensburg und eben zuletzt in Steyr. Diese Erfahrung, zum einen ein Werk zu leiten, zum anderen aber auch die Komponentenproduktion intensiv kennenzulernen, also die „Lieferantenseite“, schadet für meinen aktuellen Job sicher nicht. Und Motoren sind und bleiben nun einmal mal das Herzstück und ein ganz wesentlicher Differenzierungsfaktor für die Bayerischen Motoren Werke.

Apropos Motoren. Sie haben in Dingolfing zeitgleich mit dem Produktionsbeginn eines viertürigen Hochleistungssportwagens, der vom stärksten jemals für BMW-Autos entwickelten Motor angetrieben wird, die Verantwortung des Dingolfinger Werks übernommen. Wie ordnen Sie diese 625 PS ein?

Zugegeben: Ein High-Performance-Auto wie der BMW M8 ist ein sehr spezielles Angebot für eine sehr spezielle Zielgruppe. Aber: Wir bei der BMW Group glauben an die „Power of Choice“. Wir sehen, dass es weltweit sehr unterschiedliche automobile Kundenbedürfnisse gibt. Und wir wollen unseren Kunden die Wahl lassen: Sie sollen entscheiden können, welchen Antrieb und welches Fahrzeugkonzept sie wollen. Unser Versprechen dabei ist: Wir liefern jeweils den effizientesten und besten Antrieb dafür und die markentypische Freude am Fahren gleich dazu – egal ob als effizienter Verbrenner, als Plug-in-Hybrid oder als vollelektrisches Fahrzeug. Auf diese Weise werden wir allein in diesem Jahr den durchschnittlichen Flottenverbrauch unserer Fahrzeuge um rund 20 Prozent reduzieren und die CO2-Ziele erreichen. Unsere Aufgabe in der Produktion ist es, dass wir uns genau dafür aufstellen und die dafür notwendigen flexiblen Fertigungsstrukturen schaffen, um all diese Antriebe auf einem Montageband fertigen zu können. Unser meistproduziertes Fahrzeug im Werk Dingolfing war 2019 übrigens der BMW 520d, der unter anderem dank der neuen 48-Volt-Technologie inzwischen bei 4,1 bis 4,3 Litern Normverbrauch liegt. Aber auch unsere elektrifizierten Fahrzeuge erfreuen sich großer Nachfrage, in den USA sind über 20 Prozent unserer 5er-Limousinen inzwischen Plug-in-Hybride aus Dingolfing.

Was bedeutet Ihnen das Ziel „Mobilität von morgen“, mit dem Sie Ende 2019 angetreten waren, konkret?

Wir wollen zeigen, dass die Mobilität von morgen hier bei BMW und konkret auch in den ostbayerischen Werken entsteht. Und dass wir Trends keineswegs verschlafen haben – sondern seit Langem dabei sind und jetzt mit unserer Elektro-Offensive genau richtig liegen. Nur ein paar Beispiele: Den BMW i3 haben wir als rein batterieelektrisches Modell bereits seit 2013 auf der Straße – mit E-Motoren aus Landshut und Batterien aus Dingolfing. Bei uns im Fahrzeugwerk gehen wir mit der E-Mobilität ebenfalls bereits ins fünfte Jahr, bauen seit 2016 Plug-in-Hybride. Knapp 10 Prozent unseres Fertigungsvolumens sind heute elektrifiziert. Das sind keine Zahlen, mit denen wir uns verstecken müssten. Gleichzeitig reduzieren wir kontinuierlich Verbrauch und Emissionen bei unseren Verbrennungsmotoren – etwa mit Einführung der Abgasstufe Euro 6d. Nächstes Jahr läuft mit dem BMW iNEXT der erste vollelektrische BMW aus Dingolfing an. Er wird auch bei anderen automobilen Zukunftsthemen wie der digitalen Vernetzung, der Innenraumgestaltung oder dem automatisierten Fahren neue Maßstäbe setzen und als Technologieträger für die ganze BMW Group fungieren. Darüber hinaus bauen wir unser Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion am Standort massiv aus. Wir investieren bis Ende 2022 noch einmal über eine halbe Milliarde Euro und werden dann in der Lage sein, von dort aus E-Antriebe für eine halbe Million elektrifizierter Fahrzeuge zu liefern. Sie sehen: Die Mobilität von morgen ist für uns keine Worthülse. Wir beschäftigen uns damit schon sehr konkret – und das nicht erst seit gestern.

Welche Rolle spielt bei Ihnen schon heute Automatisierung und Robotik in der Produktion? Und welche Konsequenzen ergeben sich daraus für Ihre Mitarbeiter und deren Know-how?

Automatisierung und Robotik sind nichts grundsätzlich Neues in der Automobilindustrie. Wir haben in bestimmten Bereichen der Fahrzeugproduktion wie dem Karosseriebau oder der Lackiererei schon heute weitgehend automatisierte Prozesse, die von Roboter- oder Maschinenarbeit geprägt sind. Diese Roboter bringen dort ihre Vorteile optimal ein, nämlich hohe Prozess- und Wiederholgenauigkeit. Die Mitarbeiter werden ihrerseits durch die Automatisierung von ergonomisch ungünstigen, manuellen Tätigkeiten entlastet und übernehmen eher Themen wie Programmierung, Instandhaltung oder Qualitätssicherung. Natürlich bietet aktuell gerade das Feld der Smart Robotics in Kombination mit der Digitalisierung Potenziale – für noch mehr Ergonomie, Qualität, Kundenorientierung und auch Effizienz. Diese heben wir auch, wo immer möglich. Wichtig ist aber: Bei BMW dient die Digitalisierung dem Menschen und nicht umgekehrt. Der Mitarbeiter ist und bleibt der zentrale Gestalter und Befähiger der Produktionsprozesse. Er ist auch deutlich mobiler und flexibler als Roboter, wenn es darum geht, sich an veränderte Fertigungsprozesse und -programme anzupassen, gerade in einer hochkomplexen Fahrzeugmontage wie im Werk Dingolfing. Auch für den ständigen Verbesserungsprozess, von dem die Fahrzeugproduktion lebt, ist der Mensch und sind gut ausgebildete Mitarbeiter und Fachkräfte als Treiber entscheidend.

Vor über 110 Jahren schaffte es Henry Ford, mit dem Fließband das Automobil zu einem Massenprodukt zu machen. Welches Selbstverständnis treibt die Autobauer von heute an?

Nun, ein Schlagwort ist bereits angeklungen: „Power of Choice“. Der Kunde im Fokus. Von Henry Ford ist ja noch das Zitat überliefert, dass er sein Model T in jeder Farbe ausliefern könne, solange diese nur schwarz sei. Das würde heute definitiv nicht mehr funktionieren. Wir sind in einem Käufermarkt. Individualisierung, das Eingehen auf Kundenwünsche – ganz aktuell vor allem beim Thema Antrieb – ist ein großes Thema. Denn die damit verbundene Varianz und Komplexität in der Produktion gilt es effizient zu beherrschen. Das zweite große Thema ist die Fähigkeit zur Systemintegration. Denn nicht nur die Modellvielfalt treibt die Komplexität, sondern auch das Produkt selbst wird mit neuen Funktionen wie dem automatisierten Fahren, der digitalen Vernetzung et cetera immer komplexer. All diese neuen Technologien und Systeme müssen erst einmal in einem stimmigen, baubaren und kundenwerten Fahrzeugkonzept integriert werden. Dann geht es darum, dieses Produkt effizient in Großserienprozessen fertigen zu können und drittens schließlich seine Werkstrukturen so flexibel auszulegen, dass neue Produkte mit neuen Technologien darin möglichst einfach dargestellt werden können. Das ist alles andere als trivial und zeigt: „Production matters“. Wer das beherrscht, hat einen echten Wettbewerbsvorteil.